Насколько мы готовы к экологически чистой стали?
Сталелитейная промышленность, без сомнения, является одной из отраслей с самым высоким уровнем выбросов CO2, и ее влияние на окружающую среду вызывает опасения. Высокопрочная и «эко» сталь может предложить производителям как экологические, так и финансовые преимущества, способствующие устойчивому развитию. Но насколько мы готовы к этому?
Есть повод поговорить о производстве стали и его роли в увеличении глобальных выбросов CO2, поскольку сталь является ключевым материалом, например, для строительства тяжелой инфраструктуры от мостов до железных дорог, труб и машин. Экологическое развитие производства также должно заинтересовать сварочную промышленность, поскольку эти самые элементы свариваются вместе, чтобы выдержать испытание временем.
Мировое производство стали в 2020 году составило почти 1,9 миллиарда тонн и, как ожидается, вырастет до 2,5 миллиардов тонн к 2050 году. Ожидается, что рост населения, рост городского населения, рост автомобильного сектора, увеличение расходов на строительство и инфраструктурные проекты будут стимулировать рынок. Что касается географических регионов, Китай вносит основной вклад в мировое производство стали, а Индия является самым быстрорастущим рынком.
Важнейшим фактом с экологической точки зрения является то, что сталелитейная промышленность производит около 8% глобальных выбросов CO2 и признана одним из основных факторов изменения климата из-за технологии производства на основе руды, которая требует угля в качестве источника энергии.
Превращаем разговор в действие
Разговоры об устойчивом развитии сталелитейной промышленности начались еще 30 лет назад, но развитие шло медленно до 21-го века, когда оно стало быстро увеличиваться из-за требований к безопасности автомобильной промышленности. Удивительным фактом является то, что технология производства более экологичной стали известна с конца 1970-х годов, но ее практическое применение было настолько неопределенным, что было трудно сделать первый шаг. В настоящее время наблюдается положительное развитие, например, Технология SSAB HYBRIT. Она может снизить глобальные выбросы углекислого газа с помощью «зеленой стали», в которой уголь и кокс заменяются газообразным водородом в качестве устойчивой альтернативы.
Высокопрочная сталь обеспечивает множество экологических преимуществ
Еще одна интересная разработка связана с высокопрочными сталями со стандартным пределом текучести около 900 МПа - почти в три раза прочнее обычной стали. Это означает, что такая же структурная прочность может быть получена с более легкими и тонкими конечными продуктами, что, в свою очередь, снижает выбросы CO2 благодаря меньшему количеству тонн стали, необходимых для производства. Использование высокопрочной стали, например, для производства деталей для кораблей и тяжелой техники, приводит к снижению расхода топлива за счет более легких транспортных средств. Структурная перестройка также может снизить производственные затраты за счет прочных конструкций, которые продлевают жизненный цикл конечного продукта.
Важна каждая часть цепи производства
Мы не должны забывать о потребителях, которые требуют устойчивости. Это подталкивает отрасль вперед на каждом этапе производства, а это означает, что каждый участник должен внести свой вклад в достижение целей нулевых выбросов во всех отраслевых приложениях.
Переход к «зеленой» индустрии требует компаний и предприятий, но может также предложить возможности для таких игроков, как Kemppi. Есть интерес и целеустремленность. Технология существует. Нам просто нужно быть готовыми инвестировать в это и принимать решения, поддерживающие устойчивость.
Kemppi активно делится опытом в области сварки при тестировании новых стальных материалов и правильных параметров при сварке этих современных материалов. В будущем я рассматриваю Kemppi как компанию, которая может многое дать, играя свою роль в новой экологической цепи производства. Вопрос в том, как вы считаете и хотите отнестись к этим новым разработкам как к предшественникам дуговой сварки?
Источники:
1. Hitsaustekniikka 2/2021: SSAB kohti fossiilitonta terästä HYBRIT-teknologian avulla
Jarmo Lilja, Process Development Manager, SSAB Europe Oy